Comprendre la technologie de fabrication des tubes stratifiés
La fabrication de tubes laminés est un processus de fabrication sophistiqué qui consiste à transformer des matériaux en feuilles plates en corps de tubes cylindriques prêts à subir les opérations ultérieures de formage et de remplissage. Cette technologie constitue le fondement de l'emballage moderne en tubes.
Le processus de fabrication des tubes stratifiés :
- Alimentation en matière première: Feuilles stratifiées (imprimées ou non) alimentées à partir d'un dérouleur
- Guide de la feuille: Des rouleaux de précision guident le matériau tout en assurant une tension et un alignement corrects
- Formage de tubes: Une feuille de matériau enroulée autour d'un mandrin de formage pour créer une forme cylindrique
- Soudure longitudinale: Le scellage par ultrasons ou par chaleur permet d'obtenir une soudure longitudinale hermétique
- Contrôle du diamètre: Le calibrage de précision à l'aide d'un mandrin garantit un diamètre de tube précis
- Découpe de tubes: Le système de découpe rotatif coupe les tubes un par un à la longueur spécifiée
- Décharge par tube: Corps de tubes finis rassemblés en vue des opérations de frappe ultérieures
Pourquoi la technologie des tubes laminés est-elle importante ? :
Les tubes laminés présentent des avantages indéniables par rapport aux tubes en plastique extrudés :
Propriétés barrières supérieures :
- Sa structure multicouche offre une excellente barrière contre l'oxygène et l'humidité
- Les tubes en ABL (Aluminum Barrier Laminate) offrent une barrière totale contre la lumière et les gaz
- Prolongation de la durée de conservation des formulations sensibles
- Une meilleure protection que les tubes extrudés à une seule couche
Amélioration de la qualité graphique :
- L'impression sur un stratifié plat avant le formage permet d'obtenir des graphismes d'une qualité supérieure
- L'héliogravure ou l'impression offset offre une qualité photographique
- Couverture décorative à 360 degrés
- Effets métalliques et finitions haut de gamme
- Des graphismes multicolores complexes réalisables à moindre coût
Efficacité des matériaux :
- Une utilisation précise des matériaux permet de réduire au minimum les déchets
- Des parois plus fines offrent une résistance équivalente grâce à une structure stratifiée
- Des combinaisons de matériaux optimisées permettent de réduire les coûts
- Des matériaux recyclables et durables sont disponibles
Flexibilité de fabrication :
- Changements rapides de diamètre sans investissement dans l'outillage
- Petits tirages économiques pour les produits spécialisés
- Développement rapide de produits et tests de marché
- Dimensions sur mesure sans recourir à des matrices d'extrusion coûteuses
Notre machine de fabrication de tubes en stratifié MYD-LGA/P-100 excelle dans la transformation de matériaux stratifiés en corps de tubes de précision, ce qui vous permet de tirer pleinement parti de tous ces avantages.
Une vitesse de production et une efficacité exceptionnelles
Dans la fabrication de tubes, la vitesse de production détermine directement la capacité, les coûts unitaires et la compétitivité sur le marché. Notre modèle MYD-LGA/P-100 offre des performances de pointe, optimisant ainsi votre efficacité de production.
Capacités de production à grande vitesse :
- Tubes ABL : jusqu'à 25 m/min
- Tubes PBL : jusqu'à 15 m/min
Cette vitesse linéaire impressionnante se traduit par une capacité de production de tubes considérable :
Exemples de calculs de production :
Petits tubes ABL (Ø 16 mm, longueur 100 mm) :
- Vitesse linéaire : 25 mètres/minute
- Nombre de tubes par minute : (25 000 mm ÷ 100 mm) = 250 tubes/minute
- Production horaire : 250 × 60 = 15 000 tubes par heure
- Capacité journalière (20 heures) : 300 000 tubes
- Capacité annuelle (300 jours) : 90 millions de tubes
Tubes ABL de taille moyenne (Ø 35 mm, longueur 150 mm) :
- Vitesse linéaire : 25 mètres/minute
- Nombre de tubes par minute : (25 000 mm ÷ 150 mm) ≈ 167 tubes/minute
- Production horaire : 167 × 60 = 10 020 tubes/heure
- Capacité journalière (20 heures) : 200 400 tubes
- Capacité annuelle (300 jours) : 60 millions de tubes
Petits tubes PBL (Ø 16 mm, longueur 100 mm) :
- Vitesse linéaire : 15 mètres/minute
- Nombre de tubes par minute : (15 000 mm ÷ 100 mm) = 150 tubes/minute
- Production horaire : 150 × 60 = 9 000 tubes par heure
- Capacité journalière (20 heures) : 180 000 tubes
- Capacité annuelle (300 jours) : 54 millions de tubes
Tubes PBL de taille moyenne (Ø 35 mm, longueur 150 mm) :
- Vitesse linéaire : 15 mètres/minute
- Nombre de tubes par minute : (15 000 mm ÷ 150 mm) = 100 tubes/minute
- Production horaire : 100 × 60 = 6 000 tubes par heure
- Capacité journalière (20 heures) : 120 000 tubes
- Capacité annuelle (300 jours) : 36 millions de tubes
Grands tubes ABL (Ø 50 mm, longueur 200 mm) :
- Vitesse linéaire : 20 mètres/minute (vitesse réduite pour les diamètres plus importants)
- Nombre de tubes par minute : (20 000 mm ÷ 200 mm) = 100 tubes/minute
- Production horaire : 100 × 60 = 6 000 tubes par heure
- Capacité journalière (20 heures) : 120 000 tubes
- Capacité annuelle (300 jours) : 36 millions de tubes
Grands tubes PBL (Ø 50 mm, longueur 200 mm) :
- Vitesse linéaire : 12 mètres/minute (vitesse réduite pour les diamètres plus importants)
- Nombre de tubes par minute : (12 000 mm ÷ 200 mm) = 60 tubes/minute
- Production horaire : 60 × 60 = 3 600 tubes par heure
- Capacité journalière (20 heures) : 72 000 tubes
- Capacité annuelle (300 jours) : 21,6 millions de tubes
Cette capacité importante permet :
- Au service des grandes marques à fort volume
- Soutenir une croissance dynamique de l'activité
- Constitution de stocks pour répondre à la demande saisonnière
- Accepter les commandes urgentes sans aucune contrainte
- Des coûts unitaires compétitifs grâce à l'efficacité liée au volume
Facteurs d'optimisation de la vitesse :
La vitesse de production réelle dépend de plusieurs facteurs :
Type de matériau :
- Stratifiés fins (170-250 microns) : vitesse maximale atteignable
- Stratifiés standard (250 à 350 microns) : capacité à pleine vitesse
- Stratifiés épais (350 à 400 microns) : peuvent nécessiter une légère réduction de la vitesse
- Matériaux ABL : des vitesses modérées garantissant une étanchéité de qualité
Diamètre du tube :
- Petits diamètres (Ø 12,7 à 25 mm) : vitesses maximales possibles
- Diamètres moyens (Ø 25-45 mm) : vitesse nominale maximale
- Grands diamètres (Ø 45-60 mm) : peuvent fonctionner à une vitesse maximale de 80-90%
Longueur du tube :
- Tubes plus courts : plus de coupes par minute, plus grand nombre de tubes
- Tubes plus longs : moins de coupes par minute, mais une vitesse linéaire constante
- Précision de coupe constante sur toute la plage de longueurs
Complexité du joint :
- Couture latérale standard : fonctionnement à pleine vitesse
- Fonctionnalités supplémentaires : peut nécessiter un réglage de la vitesse
Avantages en termes de productivité :
Au-delà de la vitesse pure, le système offre des avantages considérables en matière d'efficacité :
Des performances constantes :
- La servocommande permet de maintenir une vitesse précise malgré les variations
- Élimine les fluctuations qui affectent les systèmes d'entraînement mécaniques
- Planification et ordonnancement prévisibles de la production
- Des engagements de livraison fiables envers les clients
Temps d'arrêt minimal :
- Sa conception robuste optimise la disponibilité de l'équipement
- Changement rapide de matériau (15 à 30 minutes)
- La maintenance préventive permet de réduire au minimum les pannes imprévues
- Temps de fonctionnement moyen : 95%+ avec un entretien adéquat
Rendement du personnel :
- Un opérateur surveille le système automatisé
- Intervention manuelle minimale requise
- La surveillance automatisée de la qualité permet de réduire la charge de travail liée aux contrôles
- La simplicité d'utilisation permet une formation rapide des opérateurs
Utilisation des matériaux :
- Une découpe de précision permet de réduire au minimum le gaspillage de matière
- Un contrôle précis de la longueur des tubes permet d'optimiser le rendement du matériau
- Réduction des défauts grâce au contrôle qualité automatisé
- Les taux de rebut sont généralement inférieurs à 2% du volume total de matière
- Structures en matériaux stratifiés :
Tubes en stratifié plastique :
- PE/PE/PE: Structure simple à trois couches (applications économiques)
- PE/EVOH/PE: 3 couches avec barrière (produits sensibles à l'oxygène)
- PE/PE/EVOH/PE/PE: structure standard à 5 couches
- Combinaisons PET/PE: Rigidité et barrière renforcées
Tubes ABL (Aluminum Barrier Laminate) :
- PE/adhésif/feuille d'aluminium/adhésif/PE: ABL standard
- Barrière totale contre la lumière et l'oxygène
- Aspect et texture haut de gamme
- Applications dans les secteurs pharmaceutique et des cosmétiques de luxe
- Nécessite des paramètres de soudage par ultrasons spécifiques
Imprimé ou non imprimé :
- Laminés pré-imprimés : graphismes appliqués avant le formage du tube
- Non imprimé/blanc : pour la décoration après le formage du tube
- Les deux sont traités de la même manière par la machine
Changement rapide de diamètre :
Pour s'adapter à cette large gamme de diamètres, il est nécessaire de disposer d'un système de changement efficace :
Changement de mandrin :
- Système modulaire de mandrins de formage
- Mécanisme de fixation à démontage rapide
- Le temps de changement de série est généralement compris entre 15 et 30 minutes
- Aucun outil spécial n'est nécessaire pour les opérateurs formés
Réglage du guide :
- Les rouleaux de guidage du matériau s'adaptent au diamètre
- Positionnement indexé pour les dimensions courantes
- Réglages au micromètre pour une précision optimale
- Procédures de vérification de l'alignement
Mises à jour des paramètres :
- Le système de gestion des recettes enregistre tous les paramètres spécifiques à chaque diamètre
- Rappel automatique des paramètres à partir de la bibliothèque
- Réglage électronique des vitesses, des tensions et des paramètres de scellage
- Évite de devoir saisir à nouveau les paramètres manuellement
Avantages de la flexibilité en matière de diamètre :
- Une seule machine permet de couvrir l'ensemble de la gamme de produits
- Investissement en capital réduit par rapport à l'utilisation de plusieurs machines spécialisées
- Utilisation efficace de l'espace dans les installations
- Entretien simplifié (une seule machine au lieu de plusieurs)
- Flexibilité pour le développement futur de produits
La qualité supérieure des composants garantit la fiabilité
La fiabilité des équipements automatisés à grande vitesse a un impact direct sur l'efficacité de la production et le coût total de possession. Notre modèle MYD-LGA/P-100 est fabriqué à partir de composants haut de gamme provenant de fournisseurs leaders mondiaux.
Servomoteurs Panasonic :
Tous les axes critiques de contrôle de mouvement utilisent des servosystèmes Panasonic :
Caractéristiques de performance :
- Positionnement de précision : résolution de ±0,01 mm
- Les profils de mouvement fluides éliminent les vibrations
- Accélération et décélération à grande vitesse
- Surveillance en temps réel du couple et de la position
- Conçu pour plus de 50 000 heures de fonctionnement
- Protocoles de communication avancés
Application dans la fabrication de tubes :
- Contrôle de l'alimentation en matière première: Précision de la vitesse et de la tension de la bande
- Entraînement du système de découpe: Contrôle précis de la longueur des tubes
- Positionnement de la tête de scellage: Positionnement uniforme du joint
- Convoyeur de déchargement: Manutention synchronisée des tubes
Avantages :
- Longueur de tube constante (±0,5 mm en moyenne)
- Une tension fiable du matériau permettant d'éviter les défauts
- Une découpe précise sans gaspillage de matière
- Prolongation de la durée de vie des composants grâce à un fonctionnement fluide
Automate programmable Mitsubishi :
L'automate programmable Mitsubishi fait office de système de commande intelligent :
Fonctionnalités du contrôleur :
- Processeur de qualité industrielle pour un fonctionnement 24 heures sur 24, 7 jours sur 7
- Capacité d'E/S étendue pour une surveillance complète
- Programmation avancée prenant en charge des logiques complexes
- Plusieurs protocoles de communication (Ethernet, Modbus, etc.)
- Des fonctions de diagnostic intégrées qui facilitent le dépannage
- Une fiabilité éprouvée dans les applications exigeantes
Fonctions de contrôle :
- Coordonne toutes les fonctions et séquences de la machine
- Surveille l'ensemble des capteurs et des dispositifs de verrouillage de sécurité
- Applique les paramètres de recette pour différents produits
- Collecte et enregistre les données de production
- Communique avec les systèmes de l'usine
- Fournit des alertes de maintenance prédictive
IHM Weinview (Weintek) :
L'interface homme-machine à écran tactile permet une commande intuitive par l'opérateur :
Caractéristiques de l'interface :
- Grand écran tactile couleur (7 pouces ou 10 pouces)
- Navigation par icônes, menus logiques
- Suivi de la production en temps réel
- Gestion et consultation des recettes
- Historique des alarmes et conseils de dépannage
- Prise en charge multilingue (anglais, chinois, espagnol, etc.)
- Enregistrement et reporting des données de production
- Connectivité à distance en option
Avantages pour les opérateurs :
- Une formation minimale suffit pour l'utiliser
- Changement rapide de produit grâce aux recettes
- Une visibilité immédiate sur l'état d'avancement de la production
- Dépannage facile grâce aux diagnostics guidés
- Documentation complète relative à la production
Composants pneumatiques AirTAC :
Tous les vérins pneumatiques, vannes et raccords fournis par AirTAC :
Qualité des composants :
- Une fabrication de précision garantissant des performances constantes
- Joints de qualité industrielle conçus pour résister à des millions de cycles
- Une gamme complète de produits facilitant la conception
- Excellent rapport qualité-prix
- Large disponibilité sur les marchés asiatiques et mondiaux
Applications pneumatiques :
- Contrôle de la tension du matériau
- Serrage de la tête de scellage
- Actionnement du système de découpe
- Manutention des décharges de tubes
- Verrouillages du système de sécurité
Capteurs Panasonic :
Capteurs de détection et de mesure répartis sur l'ensemble de la machine :
Types de capteurs :
- Capteurs photoélectriques: Détection de la présence de matériaux, détection des contours, positionnement
- Capteurs de proximité: Positions mécaniques, fins de course
- Capteurs à fibre optique: Applications de détection dans les espaces confinés
- Capteurs à ultrasons: Mesure de la distance et de la position
- Haute fiabilité: Conception à semi-conducteurs, longue durée de vie
- Configuration facile: voyants LED, réglage simple
Une construction de qualité à tous les niveaux :
Éléments structurels :
- Le châssis en acier ultra-résistant assure une base solide
- Les guidages linéaires de précision garantissent un mouvement fluide
- Roulements et composants d'entraînement de qualité
- Surfaces de contact en acier inoxydable, le cas échéant
- Gestion et étiquetage professionnels des câbles
- Finition par thermolaquage pour une meilleure résistance à la corrosion
Avantages liés à la qualité des composants :
- Temps de disponibilité accru de l'équipement (95%+ en moyenne)
- Réduction des coûts et de la fréquence d'entretien
- De meilleures performances et une plus grande précision
- Durée de vie globale plus longue (15 à 20 ans et plus)
- Valeur de revente plus élevée en cas de vente du matériel
Automatisation intelligente pour une production homogène
La fabrication moderne de tubes nécessite des systèmes automatisés permettant de réduire au minimum la main-d'œuvre, d'optimiser l'uniformité et de garantir une production fiable à grand volume.
Manutention automatisée :
Système de dérouleur :
- Dérouleur motorisé avec contrôle de la tension
- Compatible avec les largeurs standard de rouleaux de stratifié
- Le réglage automatique de la tension garantit une qualité constante
- La détection des raccords alerte l'opérateur en cas de changement de bobine
- Expansion pneumatique de l'arbre pour un chargement rapide des rouleaux
Guide des matériaux :
- Des guidages à rouleaux de précision assurent l'alignement
- Les capteurs de bord détectent la position du matériau
- Correction automatique de l'alignement (en option)
- Les systèmes anti-rides préviennent les dommages matériels
- Réglable en fonction de la largeur des matériaux
Contrôle de la tension :
- Système de régulation de tension en boucle fermée
- Retour d'information du rouleau danseur ou de la cellule de pesage
- Empêche le tissu de s'étirer ou de se relâcher
- Assure une alimentation constante tout au long de la production
- Tension réglable en fonction des différents matériaux
Formage et scellage de tubes :
Formage automatisé :
- Le matériau s'enroule autour d'un mandrin de formage de précision
- Le formage contrôlé permet d'éviter les plis ou les défauts
- Chevauchement maintenu pour garantir une largeur d'étanchéité constante
- Les guides garantissent un positionnement correct du matériau
Soudage par ultrasons :
- Activation automatique du joint en présence de matière
- Une application d'énergie constante à chaque cycle
- La surveillance en temps réel permet de vérifier la qualité des joints
- Le réglage automatique de la puissance compense les variations
- Vérification de l'étanchéité avant le passage du tube
Découpe et contrôle de la longueur :
Système de découpe de précision :
- Découpe rotative ou à la guillotine (selon la configuration)
- Commande par servomoteur pour une longueur précise
- Des découpes nettes, sans déchirure ni déformation du matériau
- Longueur réglable via un paramètre électronique
- Réduction au minimum des chutes de matière au niveau des points de découpe
Précision de la longueur :
- Tolérance type : ±0,5 mm
- Une longueur uniforme facilite les opérations en aval
- Réduit les variations de la longueur totale des tubes à embout
- Une utilisation optimale des matériaux grâce à la précision
Contrôle de la qualité :
Contrôle en cours de fabrication :
- Le suivi des matériaux permet de vérifier que l'alimentation s'effectue correctement
- Vérification de la longueur de coupe
- Contrôle de la régularité du diamètre
Détection des défauts et rejet :
- Identification automatique des tubes défectueux
- Un jet d'air ou un poussoir écarte les produits rejetés
- Collecte sélective en vue du retraitement ou du recyclage
- Suivi des défauts par type à des fins d'analyse
- Notification d'alerte en cas de nombre excessif de défauts
Décharge du tube :
Prélèvement automatique :
- Le système de convoyage achemine les tubes finis
- Contrôle de l'orientation des équipements en aval
- Mémoire tampon d'accumulation pour la collecte par lots
- Intégration avec des machines à percer (en option)
Collecte des données de production :
Surveillance en temps réel :
- Compteur de production (total, pièces conformes, rebuts)
- Vitesse linéaire et cadence réelle de production de tubes
- Suivi et classification des temps d'arrêt
- Calcul de la consommation de matériaux
- OEE (efficacité globale des équipements)
Données historiques :
- Données de production à long terme
- Analyse des tendances en matière de qualité
- Suivi de la consommation de matériaux
- Indicateurs de performance des équipements
- Historique d'entretien
Capacité d'intégration :
- Connectivité Ethernet pour les réseaux d'usine
- Protocoles standard (OPC-UA, Modbus, etc.)
- Exportation de données vers des systèmes MES/ERP
- Surveillance à distance (en option)
